Sistemas de Revestimientos 2017-08-14T03:17:40+00:00

Revestimientos implacables. creativos y por expertos.

Nuestras instalaciones de revestimiento están ubicadas conjuntamente con el area Investigación y Desarrollo para permitir una comunicación inmediata resultante en un tiempo increíblemente rápido para atender el mercado al mismo tiempo que garantiza que nuestros productos sean de la más alta calidad.

 Nos sentimos muy orgullosos de la calidad superior y respaldo garantizado de nuestros productos y trabajamos diligentemente para asegurar que nuestros procesos de calidad sean del más alto nivel. Nuestras certificaciones son ejemplos de nuestro compromiso con la mejora continua de nuestras operaciones para satisfacer las necesidades de nuestros clientes y sus respectivas operaciones.

AcilaKote®

Surge como la alternativa en sistemas y métodos únicos de aplicación de revestimientos para trabajar a su lado y desarrollar soluciones creativas y únicas capaces de soportar los más duros ambientes corrosivos.

AcilaKote® HDG

Se trata del primer sistema que desarrollo nuestra área de investigación y desarrollo, basados en años de estudios de nuestros especialista en corrosión, siguiendo las directrices de ASTM para sistemas de revestimiento por inmersión en caliente (ASTM F2329) y electrolíticos (ASTM F1941) y las normas de ISO 2081 e ISO 10684, surge AcilaKote® HDG como la alternativa más confiable y segura existente en la actualidad para pernos estructurales ASTM F3125 Grado A325/A325M, Esparragos ASTM A193 Gr. B7, anclajes ASTM F1554 Gr. 36, 55 & 105, pernos estructurales métricos ISO 14399-3 HR System Clase 8.8 y un sinfín más de productos y elementos roscados.

AcilaKote® HDG reúne todas y cada una de las principales normas internacionales de preparación de superficie, procesos de revestimiento, lubricidad, resistencia a la corrosión y ensayos de pre-instalación.

AcilaKote® HDG es un sistema de revestimiento único en su tipo, los ensayos de campo y pruebas de laboratorio han demostrado su excelente rendimiento en comparación con los procesos tradicionales de galvanizado en caliente y revestimientos metálicos electrolíticos.

Principales ventajas del sistema de revestimiento AcilaKote® HDG

  • Perfecta trazabilidad con numero lote y símbolo de marca AcilaKote® HDG grabados en cada pieza proporcionada.
  • Excelente resistencia a la corrosión Atmosférica (por encima de las 500 horas en ensayo ISO 9227)
  • Previene y retarda de manera prolongada la aparición de “corrosión blanca” propia de los revestimientos electrolíticos y de inmersión en caliente.}
  • Disminuye enormemente los riesgos de fragilización por Hidrogeno propios de los revestimientos electrolíticos y de inmersión en caliente.
  • Correcta y perfecta instalación inclusive después de periodos prolongados de almacenamiento.
  • Permite una capa de pintura comercial con excelentes niveles de adherencia.

Para mayores detalles y ventajas adicionales del sistema AcilaKote® HDG contacte con un representante Técnico de Aceros Industriales Latinoamericanos SAC

AcilaKote® 3000

En un principio este sistema se desarrolló a petición de la compañía más grande en América Latina especialista en extracción y transporte de Hidrocarburos cuyos problemas de corrosión y deficientes sistemas o métodos de protección contra la corrosión generaban perdidas inmensas debido a los constantes “Emergency shut down” a consecuencia de las diversas fallas que se ocasionaban en las juntas bridadas y empernadas a consecuencia de problemas de corrosión y/o malas instalaciones. Todo esto como es lógico ocasionaba que los “downtime” sean prolongados generando pérdidas económicas, daños al medio ambiente con sus respectivas multas y sobre todo riesgos latentes de accidentes.

Entre las condiciones que exigía el cliente no solo estaba el tema de resistencia a la corrosión sino que adicionalmente tenía como limitantes que el espesor de película seca del revestimiento sea lo más bajo posible porque no se podía “repasar” o realizar un sobre dimensionamiento (over tapping) a las tuercas ya que esta operación tiene entre sus principales consecuencias la disminución de carga de prueba de la tuerca y tolerancias desiguales en los lotes de fabricación, generando fallas constantes en el proceso de instalación. Adicionalmente prohibida utilizar en el sistema de revestimiento cualquier proceso electrolítico o de inmersión en caliente porque existe el riesgo latente de fragilizacion por hidrogeno y disminuyen notablemente las propiedades mecánicas de los Espárragos o Pernos ASTM A193 Gr. B7 / ASTM A320 Gr. L7 y tuercas ASTM A194 Gr. 2H y Gr. 7. También prohibida que se utilicen productos o revestimiento que dañen el medio ambiente y/o cuya categoría de cancerogenicidad sea 1A (relación directa entre exposición al producto con tumores y canceres en humanos) debido a que lo primero al igual que la filosofía de Aceros Industriales Latinoamericanos SAC es nuestra gente y el medio ambiente. Finalmente, se exigía que el sistema de revestimiento tenga excelentes capacidades de anti adherencia con la finalidad de permitir los mantenimientos sin tener que reponer válvulas bridadas o tener que seccionar los tubos y cañerías para soldar nuevos elementos.

Como se puede observar estaban fuera de posibilidades todos y cada uno de los sistemas de revestimiento recomendados por los principales fabricantes de revestimientos del mundo adicionalmente tampoco se podía utilizar como base el Zincado, cadmiado, revestimientos CERAMICOS METALICOS, revestimientos de cromo y un sinfín de productos que forman parte o son en si mismos sistemas de revestimiento y/o procesos que se utilizan a pesar que están muchos de ellos prohibidos a la fecha.

NO FUE FACIL pero luego de casi dos años de estudios en nuestro laboratorio con atmosferas simuladas salinas y cíclicas, con ensayos de pre-instalación y ensayos de caracterización acompañados de pruebas de campo constantes los departamentos de investigación y desarrollo de Aceros Industriales Latinoamericanos SAC lograron lo que nadie hasta la fecha había logrado: “un sistema de revestimiento único en el mundo” que representa el máximo desarrollo logrado a la fecha por nuestros ingenieros y técnicos especialistas en corrosión e instalación de elementos roscados. Se trata de un innovador sistema de aplicación de capas de revestimientos en donde un primer y capa intermedia estrictamente seleccionados y fabricados exclusivamente para Aceros Industriales Latinoamericanos SAC, con un fluropolimero debidamente especificado como revestimiento superior acompañado de una capa protectora UV de excelente durabilidad fabricado por Whitford Corporation logran que con un bajo espesor de película seca total (aproximadamente 30 µm) una excelente y única resistencia a la corrosión mínima de 3000 horas en ensayo de niebla salina conforme ASTM B117 con 0% de resistencia a la corrosión sobre la superficie de la pieza.

Este moderno y único sistema debidamente patentado llamado AcilaKote® 3000 representa un hito en el desarrollo de los métodos y procesos de aplicación y sistemas de instalación en el mundo entero, ha sido tanto su impacto que a la fecha es el sistema de protección contra la corrosión que más utilizamos en nuestros elementos roscado. Inclusive ha logrado posicionarse fuera de América Latina con excelentes resultados en todo tipo de atmosferas inclusive donde se requiere protección contra la corrosión química.
AcilaKote® 3000 viene acompañado de un manual (instalación, reparación y mantenimiento), láminas de protección, kit de instalación, kit de reparación incluidas las herramientas necesarias.

AcilaKote® 3000 es la solución que la industria esperaba, superando ampliamente las expectativas de cualquier especificador en el mundo.

AcilaKote® MFC

Es un recubrimiento superficial del tipo organometálico termocurado conformado por una estructura que representa una excelente resistencia a la corrosión. Además, contiene Fluoropolímero incorporado en su masa, el que genera una lubricación seca disminuyendo el coeficiente de fricción y la relación de torque / tensión en el montaje. Es una alternativa ecológica y económica para reemplazo de piezas Galvanizadas, cromadas y/o cadmiadas inclusive debido al sistema catódico empleado para proteger de la corrosión al substrato donde se aplica sirve como reemplazo de los aceros inoxidables propensos a corrosión por picadura si es que no se realizan los respectivos tratamientos térmicos de evaporación de carburos de cromo.

Este recubrimiento organometálico se aplica por pulverizado y centrifugado, posteriormente curado a una temperatura controlada en equipos especialmente diseñados de rayos ultravioleta. Debido al método que aplicamos para la preparación de las superficies no se produce hidrogenación de las piezas de esta manera no existen los riesgos de rotura por fragilidad adquirida en los procesos electrolíticos convencionales.

La excelente resistencia a la corrosión de AcilaKote®MFC (>1000 h en CNS), y una uniforme deposición (inclusive en las zonas roscadas) hacen que con una capa de espesor relativamente baja se obtengan excelentes performances en su utilización.

Cabe destacar que en las roscas y zonas (agujeros y cavidades) interiores el espesor de capa es similar al depositado en áreas externas, presentando así un grado de resistencia a la corrosión parejo en toda la superficie de la pieza.

No contiene cromo (no tóxico) ni metales pesados, formulado con solventes de nueva generación con bajo COV’s.
Utilidad demostrada en el sector hidrocarburo, minero, construcción, eólico, solar, energético, ferroviario, entre otros.
Espesor de capa delgado y ajustable (18-25 μm)
No produce fragilización por hidrógeno.
Se puede suministra en colores gris, verde, azul y amarillo, dependiendo la constante de coeficiente de fricción que usted requiera para la correcta instalación de elementos roscados conforme a normas y especificaciones vigentes ASTM / AISC / ASME / RCSC.
Cumple con ASTM F2833 Gr. 5
Cumple con ISO 10683
Coeficiente de friccion conforme ISO 16047
Recomendado por ASTM para F3125 Gr. A325, A490, A325M y A490M
Recomendado por ISO para 898-1 Clase 8.8, 10.9, 12.9 y 14.9
Recomendado por SAE para Grado 5 y 8
Se suministra con su respectivo Kit de instalación
Productos totalmente trazables gracias a la identificación particular con número de lote y marca registrada grabados en cada pieza.

¿Interesado en conocer más acerca de nuestros recubrimientos de alto rendimiento?

Formamos parte de la selecta red de aplicadores Magni®

Desde 1974, los clientes en todas las industrias han contado con Magni para diseñar, fabricar y aplicar recubrimientos Organometálicos de protección contra la corrosión de alto rendimiento que extienden la vida útil de sus productos. Con oficinas centrales en Birmingham, Michigan, Magni sirve a su clientela global. Los recubrimientos de Magni se aplican por una red exclusiva de aplicadores dentro de la cual se encuentra ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC.

Aceros Industriales Latinoamericanos SAC, es la única Empresa de la región Andina de América Latina que forma parte de la selecta red de aplicadores Magni®, con su centro técnico e instalaciones ubicadas en la ciudad de Lima, Perú en Sur América suministra piezas con revestimiento Magni® a cualquier parte del mundo y tipo de industria asegurando que donde y cuando nuestros clientes nos necesiten, nuestros expertos de renombre estarán disponibles.

Se trata de revestimientos organometálicos, es decir, un compuesto en el que los átomos de carbono de unión o molécula orgánica forman enlaces covalentes con un átomo metálico . Los compuestos basados en cadenas y anillos de átomos de carbono se llaman orgánicos, y éste es el fundamento del nombre organometálicos. La característica de estos compuestos es la presencia de enlaces entre átomos de metal y de carbono (que pueden ser sencillos, dobles o triples).

Los sistemas Magni® solo funcionan si han sido aplicados por expertos licenciados, Aceros Latinoamericanos SAC es una empresa licenciada de Magni® Coating, por tanto, asegura y garantiza de manera fehaciente que los sistemas Magni® que aplica en su planta siguen el estricto e inalterable proceso de aplicación y caracterización final del revestimiento que usted haya elegido.

Cada etapa del proceso, desde la identificación de la calidad de la superficie del acero (SSPC – VIS1) previa al inicio del proceso de preparación de superficie hasta el tiempo y temperatura de curado está debidamente controlado por procedimientos claros y precisos para cada Caso.

Los sistemas Magni® son de una o dos capas dependiendo entre otros detalles, el tipo y calidad de la pieza donde se aplicará el sistema, el coeficiente de fricción deseado y la resistencia a la corrosión que espera obtener.

Los sistemas de revestimiento Magni® son mucho más resistentes a la corrosión que cualquier proceso electrolítico (Zincado, Cadmiado, etc.) o de Inmersión en Caliente (Galvanizado en Caliente.

Los sistemas de revestimiento Magni® son libres de cromo trivalente y hexavalente.

Los sistemas de revestimiento Magni® son autolubrificados, por tanto, el valor de su coeficiente de fricción se mantiene constante durante periodos prolongados de tiempo, permitiendo una correcta instalación de los elementos roscados inclusive meses después de haber sido aplicado.

Los sistemas de revestimiento Magni® son de espesores menores a 20 µm (inclusive los sistemas de dos (2) capas, por tanto, no es necesario el sobredimensionamiento de los elementos con rosca interna (tuerca).

Los sistemas de revestimiento Magni® son libres de riesgos de Fragilización por Hidrogeno.

Los sistemas de revestimiento Magni® son aprobados por ASTM (F1136, F2833, etc.), ISO 10683 y muchas especificaciones internacionales más.

Los sistemas de revestimiento Magni® cumplen con las especificaciones para sistemas de revestimientos permitidos en elementos de sujeción de Alta Resistencia como es el caso de: ASTM F3125 Gr. A325, A490, ISO 14399-4 Clase 8.8, 10.9, SAE J429 Grado 5, 8 entre otros.

RECUERDE SOLO APLICADORES LICENCIADOS POR MAGNI® PUEDEN REALIZAR LA APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE REVESTIMIENTOS Y ASEGURAR LA CALIDAD DE LOS MISMOS.

  • Construcción.
  • Energía.
  • Maritima.
  • Mineria.
  • Militar.
  • Automotriz.

Los principales fabricantes de equipos y especificaciones mundiales utilizan productos con sistemas de revestimiento Magni® para soluciones de ingeniería.

Entre los sistemas Magni® más usados tenemos:

  • Magni® 560
  • Magni® 594
  • Magni® 525
  • Magni® 565
  • Magni® 595
  • Magni® 535
  • Magni® 536
  • Magni® 659
  • Magni® 265
  • Magni® 540
  • Magni® 295
  • Magni® 118
  • Magni® 575
  • Magni® 501
  • Magni® 140
  • Magni® 577
  • Magni® 510
  • Magni® 190
  • Magni® 590
  • Magni® 511
  • Magni® 234
  • Magni® 591
  • Magni® 515
  • Magni® 235

Cada uno de los sistemas Magni® tiene un uso y función particular en su eficiente lucha contra la corrosión. Consulte con Aceros Industriales Latinoamericanos SAC cuál de los sistemas se podría ajustar a sus requerimientos y necesidades particulares.

Magni® no es solo alternativa de reemplazo de los revestimientos electrolíticos tradicionales o de inmersión en caliente, debido a su gran resistencia a la corrosión (240 horas mínimo en ensayo ASTM B117 con 0% de corrosión sobre la superficie total de la pieza) en comparación con los métodos tradicionales de revestimientos metálicos (12 horas mínimo de acuerdo a ASTM F1941 – Standard Specification for Electrodeposited Coatings on Mechanical Fasteners, Inch and Metric- en ensayo ASTM B117 con 0% de corrosión sobre la superficie total de la pieza), es mucho más que eso.

Resistencia a la Corrosión de algunos sistemas Magni®:

  • Magni® 501 = 240 horas ensayos B117 con 0% de corrosión.
  • Magni® 565 = 720 horas ensayos B117 con 0% de corrosión.
  • Magni® 560 = 1000 horas ensayos B117 con 0% de corrosión.

NOTA: LOS PRODUCTOS ENSAYADOS HAN SIDO APLICADOS POR ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC (APLICADOR LICENCIADO DE MAGNI® COATING) Y CUMPLEN PLENA Y TOTALMENTE CON LAS INDICACIONES DE MAGNI COATING® TANTO PARA EL SISTEMA Y PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN COMO PARA LOS ENSAYOS DE CALIDAD Y RESULTADO DE RESISTENCIA A LA CORROSION MENCIONADOS LINEAS ARRIBA.

SI USTED DESEA UNA COPIA DE LAS IMÁGENES Y FICHAS TECNICAS DE LOS ENSAYOS NO DUDE EN CONTACTARNOS.

PARA LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE OTROS SISTEMAS MAGNI® CONTACTENOS PARA ENVIARLE LA INFORMACION QUE USTED REQUIERA, EN LA ACTUALIDAD ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC CUENTA CON UN BANCO DE DATOS DE ENSAYOS DE CAMARA DE NIEBLA SALINA NEUTRA ASTM B117 DE MAS DE 100 ESPECIFICACIONES DISTINTAS TODAS ELLAS CON PRODUCTOS MAGNI®.

Recuerde: EL SOLO USO DE LA PALABRA MAGNI® EN SU DESCRICPION O REQUERIMIENTO DE COMPRA NO ES UN INDICATIVO DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.

¿Cómo se asegura y controla la calidad de los productos con revestimiento Magni®?

Magni® tiene procedimientos claros y específicos para diversas pruebas de calidad dependiendo el tipo de Magni® que se haya aplicado, entre las principales pruebas de calidad que realizamos en Aceros Industriales Latinoamericanos SAC a productos con revestimiento Magni® tenemos: Curado (utilizando Butanona), Espesor (Balanza electrónica de alta precisión y medidor de espesor para película seca), Adherencia (Utilizando Cintas Marca 3M # 870), Resistencia a la Corrosión (Cámara de Niebla Salina para ensayos ASTM B117), etc.

En Aceros Industriales Latinoamericanos SAC no solo seguimos y cumplimos todas y cada una de las directivas de Magni coating® para el aseguramiento y control de la calidad de los productos con revestimiento Magni®, sino que vamos mucho más haya, pues, por ejemplo, en el caso de los elementos roscados no solo aseguramos la correcta aplicación y resistencia a la corrosión. Nosotros aseguramos adicionalmente que el producto se instale de manera correcta y precisa ensayando los conjuntos (Espárragos, pernos, tuercas, etc.) en celdas hidráulicas desde ½” de diámetro hasta más de 2.1/2” de diámetro, siguiendo los más altos estándares fijados por ASTM, ASME, AISC, RCSC, IFI, etc.
Hemos diseñado y desarrollado procedimientos y procesos de ingeniería claros para el control y aseguramiento de la calidad que han logrado excelentes resultados, no por ello somos proveedores exclusivos de muchas compañías en todo América Latina.

Para mayores detalles sobre los métodos, herramientas y procedimientos necesarios para realiza el control de calidad a productos con revestimiento Magni® consúltenos que gustosos realizaremos las pruebas a las piezas que usted considere necesarias SIN COSTO ALGUNO.

A diferencia de los problemas que surgen cuando deseamos instalar elementos roscados con revestimientos metálicos (electrolíticos o de inmersión) a causa de los resultados desiguales propios de estos métodos de revestimiento, exceso de espesores permitidos, malas prácticas de revestimiento, incumplimiento de las normas vigentes, sobredimensionamiento en la mayoría de los casos de la tuerca. Los productos con revestimientos Magni® mantienen su espesor y coeficiente de fricción constante Y NO REQUIEREN DE SOBREDIMENSIONAMIENTO EN LAS TUERCAS, lo cual nos permite instalar de manera correcta y sobre todo confiable los elementos roscados luego de periodos prolongados de almacenamiento, cumpliendo con las estrictas indicaciones de ASTM, AISC (American Institute of Steel Construction) y RCSC (Research Council on Structural Connections).

Todos los sistemas Magni® aplicados en elementos de sujeción son autolubrificados en su masa, por tanto, se facilita enormemente la instalación de estos productos disminuyendo los valores de torque que se requieren para un correcto tensionamiento del elemento con rosca externa.

Cada sistema de revestimiento Magni® tiene un coeficiente de fricción diferente, consulte con los especialistas de ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC, cual es el coeficiente de fricción de cada sistema Magni®.

ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC, proporciona un kit de instalación que le asegurara la perfecta y correcta instalación de las piezas roscadas revestidas con cualquier sistema de Magni® Coating.

Para mayores consultas sobre el kit de instalación no dude en contactarnos.

Siguiendo las claras y precisas indicaciones de ASTM en referencia a la coloración de los lubricantes exigidos y de carácter obligatorio con que deben contar las tuercas de las especificaciones ASTM A563, ASTM A194 y otras que hayan sido sometidas a procesos de revestimientos (incluidas las tuercas con revestimiento electrolíticos y de inmersión en caliente) se ha desarrollado en Magni® una gran gama de colores, cada una de ellas como una característica particular de coeficiente de fricción y resistencia a la corrosión.

En la actualidad ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC, cuenta con revestimientos Magni® en los siguientes colores en diferentes tonalidades: Plata, Verde, Amarillo, Azul. Si usted desea un color particular como identificación propia de sus productos comuníquese con ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANO SAC.

Revestimientos Magni® permite un pintado posterior.

A diferencia de otras marcas de revestimientos Zinc Aluminium Flake Coating, Magni® es el único revestimiento del mundo que permite que usted pinte su estructura íntegramente incluidos los pernos, tuercas y arandelas.

Con un proceso simple de preparación de superficie usted podrá pintar los pernos una vez instalados en su estructura dando un acabado uniforme y estético.

Para mayores detalles sobre los procedimientos y preparación de superficies con revestimiento Magni® contacte un especialista de Aceros Industriales Latinoamericanos SAC

De acuerdo a las especificaciones vigentes para revestimientos indicadas por ASTM, NACE, SSPC, ASME, WHITFORD CORPORATION, EN, ISO, etc. Todos los certificados de revestimientos deben indicar como mínimo:

  1. Nombre del Aplicador (Dirección, teléfono, etc.).
  2. Listado de piezas indicando claramente diámetro, longitud y cantidad exacta que se ha revestido.
  3. Número de lote del proceso de revestimiento.
  4. Método de limpieza y preparación de superficie de las piezas indicando el grado obtenido.
  5. Tipo y marca de cada una de las capas (primer y top) que se hayan utilizado en el sistema de revestimiento.
  6. Resultados de ensayos realizados indicando claramente para cada una de ellas los VALORES obtenidos de los ensayos realizado tales como: Espesor de película seca, adherencia, curado, dureza, etc.
  7. Valores de Torque y tensión obtenidos del resultado de los ensayos de pre-instalación en celdas hidráulicas.
  8. Se deberá suministrar periódicamente ensayos de niebla salina ASTM B117/ISO9227 realizados a las piezas pertenecientes a cada uno de los números de lotes que se suministran al cliente.

Todos los productos suministrados por ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC con revestimiento Magni® están grabados con dicha marca, nuestro logo como aplicador licenciado de Magni® y un número de lote.

Verifique usted que el número lote grabado en la pieza coincide plena y totalmente con el número de lote mencionado en el certificado de calidad y manual de instalación y reparación.

Contáctenos para mayores detalles sobre como reconocer productos originales Magni®

Fabricación, Productos y Certificaciones

¿Quién es Whitford Corporation?

Whitford Corporation fue fundada en 1969 para Desarrollar y comercializar fluoropolímeros y otros revestimientos de alto rendimiento. En la actualidad Whitford Corporation es la empresa líder a nivel mundial en la fabricación de revestimientos.

En la actualidad Aceros Industriales Latinoamericanos SAC desde su planta ubicada en Lima, Perú y bajo la certificación WRC (Whitford Recommended Coater) atiende a todo tipo de industria en América Latina con productos fabricados por Whitford Corporation. Solo mencionar algunas industrias o mercados que atendemos tenemos: INDUSTRIAL (Hidrocarburos, Energía, Minería, Corrosión, Agua/Aguas Residuales, Sujetadores, Automotriz, Procesamiento químico, Moldes de inyección, etc.) Domestico (Utensilios de cocina, sartenes, planchas freidoras, etc.), Panificadoras (antiadherentes para moldes) y muchas otras industrias mas. Efectivamente, es muy probable que usted en su industria, oficina o domicilio utilice algun objeto que ha sido revestido con un producto fabricado por Whitford Corporation.

¿Qué marcas están patentadas y registradas por Whitford Corporation?

BlisterGuard®, Dykor®, Eclipse®, Eterna®, EterniTex®, Excalibur®, Fusion®, HALO®, QuanTanium®, Resilon®, Skandia®, Xylac®, Xylan®, Xylar® y muchas más.

¿Con que certificaciones cuentan los productos fabricados por Whitford Corporation?

Los productos fabricados por Whitford Corporation cuentan con certificación ISO 9001, Certificado de FDA (Food and Drug Administration) indispensable para la aplicación de productos que serán utilizados en la fabricación de alimentos y/o bebidas para consumo humano. Adicionalmente, muchas especificaciones particulares mencionan con normativa productos fabricados por Whitford Corporation.

¿Qué es Xylan®?

Es un revestimiento. Xylan® está hecho de compuestos de fluoropolímeros, resinas de baja fricción e inhibidores de corrosión seleccionados especialmente para cada aplicación y tipo Xylan®. Entre los fluoropolímeros utilizados para la fabricación de Xylan® tenemos; PTFE (Politetrafluoroetileno), PFA (copolímeros de Perfluoroalcoxi) y FEP (fluoroetileno-propileno).

Desde la década de 1970 a la fecha se han creado muchísimos tipos de Xylan® teniendo en cuenta que existe un Xylan® para cada uso particular. Hay mucho más de 100 tipos diferentes de Xylan®, entre los principales y más conocidos tenemos: 1010, 1014, 1015, 1021, 1070, 1212, 1213, 1311, 1331, 1424, 1425, XLR, 5611, 8100, etc.Tenga usted por seguro que en momentos mientras usted lee estas líneas en los laboratorios de Whitford Corporation se estan ensayando y desarrollando nuevos tipos de Xylan®.

¿De que depende que Xylan® funcione o no?

Para que Xylan® funcione se debe tener en cuenta entre muchos detalles los siguientes: ¿Que desea proteger?, ¿Cuál será la temperatura de Servicio?, ¿Cuál es la atmosfera donde trabajaran los productos con revestimiento ?,
¿Cuánto tiempo desea que dure el revestimiento y con que % de corrosión sobre la superficie Total de la pieza?, ¿Cuál es la resistencia a la Corrosion que desea obtener en horas ASTM B117 y con que % de Corrosion?, etc.

Adicionalmente, debe tener en cuenta que cada tipo de Xylan® tiene un procedimiento particular de preparación de superficie, Temperatura de aplicación, método de aplicación, Temperatura y tiempo de curado, ensayos de Calidad, etc. No existe un patrón o procedimiento general que usted pueda utilizar.

Como ve no es tan sencillo, es por ello que siempre debe usted consultar con el aplicador WRC (WHITFORD RECOMMENDED COATER) sobre las ventajas y usos de cada tipo de Xylan®. En Aceros Industriales Latinoamericanos SAC nuestro personal está altamente capacitado para asesorarlo en cual tipo y sistema de Xylan® se ajusta a sus necesidades.

¿Qué es WRC?

WRC son las siglas de Whitford Recommended Coater. Un Whitford Recommended Coater o un miembro “WRC” es un aplicador recomendado, homologado y certificado que Whitford Corp. recomienda para aplicar sus revestimientos de alto rendimiento. Para ser considerado un WRC, el solicitante debe cumplir con los rigurosos requisitos establecidos por Whitford y las instalaciones son auditadas “in situ” por un representante de Calidad de Whitford.

Todas las compañías WRC sin excepción alguna deben remitir muestras recubiertas periódicamente a Whitford Corporation para que en sus laboratorios se realicen una variedad de pruebas. Dichas pruebas incluyen apariencia, espesor de la capa seca, curado, prueba de Niebla Salina (ASTM B-117), etc. Todos los miembros deben aceptar auditorías de calidad en periodos aleatorios y sin previo aviso.

ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC, es la UNICA empresa en AMERICA LATINA con esta certificación desde el año 2013 a la fecha hemos ratificado en más de 4 oportunidades nuestra calidad de aplicador WRC superando con éxito cada una de las auditorías a las que hemos sido sometidos por representantes de calidad de Whitford Corporation en nuestras instalaciones ubicadas en Lima, Perú.

¿Qué tipo de instrumentos y equipos debe tener todo aplicador WRC?

Cada miembro WRC debe tener el personal altamente capacitado y los equipos requeridos para aplicar y probar el revestimiento según los requisitos del tipo de producto que haya aplicado, es decir, como mínimo debe contar con equipos industriales de limpieza, granallado automatizado, sistemas de pintura presurizados, hornos industriales con sistemas digitalizados (especialmente diseñados y aprobados por Whitford Corporation), laboratorio para ensayo y caracterización del revestimiento (curado, dureza, adherencia, espesor de película seca, etc.), pero sobre todo debe tener una cámara de ensayos para niebla salina de acuerdo a las especificaciones vigentes de ASTM B117 con la finalidad de asegurar la calidad del producto que entrega al usuario final.

¿Cómo se Aplica Xylan®?

Los revestimientos Xylan® pueden ser de una, dos (primer y capa superior) y tres capas de revestimientos, dependiendo la naturaleza de la pieza donde se aplicará y el uso que desea darle el usuario final. Los procesos de aplicación varían entre tipos de Xylan®, en líneas generales podemos mencionar: Desengrase, granallado, aplicación de primer, aplicación de médium coat y aplicación de top coat. Cada una de estas etapas del proceso está directamente relacionada con la calidad del substrato y el tipo Xylan® que se desea aplicar.

Los Aplicadores WRC (Whitford Recommended Coater) conocen el debido proceso de aplicación para cada tipo de Xylan®. Consulte con los asesores técnicos de ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC cuál es el método de aplicación para cualquier tipo de Xylan® en particular.

¿Cómo se asegura y controla la calidad de los productos con revestimiento Xylan®?

Whitford Corporation tiene procedimientos claros y específicos para diversas pruebas de calidad dependiendo el tipo de Xylan® que se haya aplicado, entre las principales pruebas de calidad que realizamos en Aceros Industriales Latinoamericanos SAC a productos con revestimiento Xylan® tenemos: Curado (utilizando Butanona o N-metil-2-pirrolidona), Espesor (Balanza electrónica de alta precisión y medidor de espesor para película seca), Adherencia (Utilizando Cintas Marca 3M # 880, # 885), Dureza (Lápiz), Resistencia a la Corrosión (Cámara de Niebla Salina para ensayos ASTM B117), etc.

En Aceros Industriales Latinoamericanos SAC no solo seguimos y cumplimos todas y cada una de las directivas de Whitford Corporation para el aseguramiento y control de la calidad de los productos con revestimiento Xylan®, sino que vamos mucho más haya, pues, por ejemplo, en el caso de los elementos roscados no solo aseguramos la correcta aplicación y resistencia a la corrosión. Nosotros aseguramos adicionalmente que el producto se instale de manera correcta y precisa ensayando los conjuntos (Esparragos, pernos, tuercas, etc.) en celdas hidráulicas desde ½” de diámetro hasta más de 2.1/2” de diámetro, siguiendo los más altos estándares fijados por ASTM, ASME, AISC, RCSC, IFI, etc.
Hemos diseñado y desarrollado procedimientos y procesos de ingeniería claros para el control y aseguramiento de la calidad que han logrado excelentes resultados, no por ello somos proveedores exclusivos de muchas compañías en todo América Latina.

Para mayores detalles sobre los métodos, herramientas y procedimientos necesarios para realiza el control de calidad a productos con revestimiento Xylan® consúltenos que gustosos realizaremos las pruebas a las piezas que usted considere necesarias SIN COSTO ALGUNO.

¿Cuál es la resistencia a la corrosión de Xylan®?

No existe una respuesta general y única a cuál es la resistencia a la corrosión de los revestimientos Xylan®, pues, como hemos explicado anteriormente dependerá del sistema de aplicación y al tipo de Xylan® que se desea utilizar.

En líneas generales con revestimientos Xylan® podemos obtener desde 500 horas con 15% de corrosión sobre la superficie total de la pieza hasta más de 4000 horas con 0% de corrosión sobre la superficie total de la pieza en ensayos de niebla salina neutra de acuerdo a ASTM B117.

Es importante que usted tenga siempre en cuenta que la resistencia a la corrosión de los productos Xylan® está ligada directamente al tipo y numero de capas de productos Xylan® que se aplique sobre la pieza, siendo esto en algunos caso un limitante sobre todo en piezas roscadas donde es importante evitar el sobre dimensionamiento de las tuercas de acuerdo a las especificaciones de ASTM/AISC/RSCS y otro, pues, este sobre dimensionamiento en tuerca hará que pierdan valor en cargas de prueba y adicionalmente podrían generar una falla o desviación en la tolerancia de los elementos roscados, lo cual, no permitiría una correcta instalación, es decir, para elementos roscados los sistemas de revestimientos que se apliquen no deben exceder aprox. 40 µm de espesor de película seca en promedio.

Pero hay sistemas Xylan® que ya han sido evaluados, teniendo los siguientes resultados:

  • Xylan®1021 (primer) = 150 horas ASTM B117 / 15% DE CORROSION SOBRE LA SUPERFICIE TOTAL DE LA PIEZA.
  •  Xylan®1021 + Xylan®1070 = 200 horas ASTM B117 / 15% DE CORROSION SOBRE LA SUPERFICIE TOTAL DE LA PIEZA.
  • Heavy Weight Zinc Phospating + Xylan®4090 + Xylan® 1070 = 500 horas ASTM B117 / 15% DE CORROSION SOBRE LA SUPERFICIE TOTAL DE LA PIEZA. *No utilice bajo ningún concepto Xylan 4090 sin tratamiento de Phospating previo, pues, los resultados de resistencia a la corrosión serán catastróficos*
  • Xylan®1212 + Xylan®1213 = 500 horas ASTM B117 / 15% DE CORROSION SOBRE LA SUPERFICIE TOTAL DE LA PIEZA.
  • Xylan®1212 + Xylan® 1424 = 720 horas ASTM B117 / 15% DE CORROSION SOBRE LA SUPERFICIE TOTAL DE LA PIEZA.
  • Fosfatizado con Microcristales + Xylan® 1424 = 1000 horas ASTM B117 / 15% DE CORROSION SOBRE LA SUPERFICIE TOTAL DE LA PIEZA.

NOTA: LOS PRODUCTOS ENSAYADOS HAN SIDO APLICADOS POR ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC (APLICADOR WRC WHITFORD RECOMMENDED COATER) Y CUMPLEN PLENA Y TOTALMENTE CON LAS INDICACIONES DE WHITFORD CORPORATION TANTO PARA EL SISTEMA Y PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN COMO PARA LOS ENSAYOS DE CALIDAD Y RESULTADO DE RESISTENCIA A LA CORROSION MENCIONADOS LINEAS ARRIBA.

SI USTED DESEA UNA COPIA DE LAS IMÁGENES Y FICHAS TECNICAS DE LOS ENSAYOS NO DUDE EN CONTACTARNOS.

PARA LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE OTROS SISTEMAS XYLAN® CONTACTENOS PARA ENVIARLE LA INFORMACION QUE USTED REQUIERA, EN LA ACTUALIDAD ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC CUENTA CON UN BANCO DE DATOS DE ENSAYOS DE CAMARA DE NIEBLA SALINA NEUTRA ASTM B117 DE MAS DE 500 ESPECIFICACIONES DISTINTAS TODAS ELLAS CON PRODUCTOS XYLAN®.

Recuerde: EL SOLO USO DE LA PALABRAS Xylan® EN SU DESCRICPION O REQUERIMIENTO DE COMPRA NO ES UN INDICATIVO DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.

¿Cómo se instalan los elementos roscados con revestimientos Xylan®?

En muchos casos se ha convertido en un desafío la instalación de productos con revestimientos Xylan® y esto es definitivamente a causa de la escasa información y poco conocimiento de algunos proveedores que sin tener la certeza clara del debido proceso de instalación intentan realizar este sin éxito alguno, manejando valores irreales de torque o tensión.

Recuerde que entre las propiedades de Xylan® tenemos que se trata de un lubricante de película seca cuyo coeficiente de fricción puede ser tan bajo como 0.02, esto genera que los valores de torque disminuyan considerablemente. Recuerda que si usted utiliza el mismo valor de torque de piezas sin revestimiento en piezas con revestimiento Xylan® va a sobre tensionar y probablemente deformar elásticamente el elemento con rosca externa.

ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC, proporciona un kit de instalación que le asegurara la perfecta y correcta instalación de las piezas roscadas revestidas con Xylan®.

Para mayores consultas sobre el kit de instalación no dude en contactarnos.

¿Qué información debe contener el Certificado de Calidad para productos con revestimiento Xylan®?

  1. De acuerdo a las especificaciones vigentes para revestimientos indicadas por ASTM, NACE, SSPC, ASME, WHITFORD CORPORATION, EN, ISO, etc. Todos los certificados de revestimientos deben indicar como mínimo:
  2. Nombre del Aplicador (Dirección, teléfono, etc.).
  3. Listado de piezas indicando claramente diámetro, longitud y cantidad exacta que se ha revestido.
  4. Número de lote del proceso de revestimiento.
  5. Método de limpieza y preparación de superficie de las piezas indicando el grado obtenido.
  6. Tipo y marca de cada una de las capas (primer, médium, top, etc.) que se hayan utilizado en el sistema de revestimiento.
  7. Resultados de ensayos realizados indicando claramente para cada una de ellas los VALORES obtenidos de los ensayos realizado tales como:
  8. Espesor de película seca, adherencia, curado, dureza, etc.
  9. Valores de Torque y tensión obtenidos del resultado de los ensayos de pre-instalación en celdas hidráulicas.

Se deberá suministrar periódicamente ensayos de niebla salina ASTM B117/ISO9227 realizados a las piezas pertenecientes a cada uno de los números de lotes que se suministran al cliente

¿Cómo se demuestra la originalidad y se realiza la trazabilidad a piezas con revestimiento Xylan®?

Todos los productos suministrados por ACEROS INDUSTRIALES LATINOAMERICANOS SAC con revestimiento Xylan® están grabados con dicha marca, nuestro logo como aplicador WRC y un número de lote. Verifique usted que el número lote grabado en la pieza coincide plena y totalmente con el número de lote mencionado en el certificado de calidad y manual de instalación y reparación.

Contáctenos para mayores detalles sobre como reconocer productos originales Xylan®

error: Todos los Derechos Resevados 2017